马尾造船以创新驱动点燃发展新引擎

近日，福建省委副书记、省长唐登杰在省内连江县调研期间，率有关部门到省船舶集团权属企业马尾造船(简称“马尾造船”)调研。

唐登杰一行实地察看了船坞、码头等生产区域，肯定了船舶集团多元化发展战略，并对具体工作提出要求：一要加强高端装备研发，形成有特色、有效益的核心产品;要结合海洋强省战略，进一步优化产业布局，做大做强海洋装备产业。二要坚定信心振奋精神，积极应对不利市场环境和企业困难，深化改革、创新转型。三要练好内功加强管理，对标国内先进船企，提升企业智能制造水平。

马尾造船股份有限公司是我国船舶工业的百年老企，尤其在改革开放后，企业发生了巨大变化，其中重要的一点就是依靠创新驱动，不断克服前进中的困难，迈向管理精细化，推动产品升级换代，提升企业品牌知名度。

1.推出“三三”工作法

在企业管理方面，马尾造船特别强调管理是企业内部防控风险的一个重要手段，绝不能墨守成规，必须坚持不断创新，才能持续推动企业进步与发展。

于是，马尾造船在利亚基地创新推出了每个月的“三三工作法”，即每个作业课要在做好自身的日常三大项工作外，还要牢牢抓好另外的三个小项，使企业的大改大革与小改小革紧密地结合起来，形成以高管、中层干部、员工这三大部分人员共同进行的“既抓大又不放小”的新工作机制，齐心协力地共同向着企业的总目标齐驱并进。

一个月一个部门的“三大项与三小项”，那么一年一个部门就是“三十六个大项与三十六个小项”，长此以往，企业的精细化管理自然就水到渠成了。

2.开展“无马装配法”

马尾造船利亚基地在过去几年里，每年要完工近20艘新船，年产值20多亿元。在外业课建造分段、船体大合拢时，按照传统工艺需要无数的铁“马”，这样除了要大量消耗钢材、焊材、电能外，还得投入切割、汽刨、打磨的人工，既浪费人力物力，又增加了企业生产成本，还影响船体外观的美感与质量。在一些“老造船人”看来，这是一件普通不过的“小事”，但在马尾造船人眼里，却是一件非改不可的“大事”。

于是，企业高管经常深入施工现场，仔细观察，认真研究，集思广益，不断试验，在大家的共同努力下，终于创出了“无马装配”的新技术，并在出口船上广泛应用，取得了十分可喜的成效。美国ABS验船师还亲临“无马装配”生产现场观看，认为：“‘无马装配’的新技术能有效防止船体钢板皱纹的产生，使船体外板既光顺又美观，是造船工业的重大技术突破与工艺创新。马尾造船人开辟这项新技术的先河，真是了不起!”

此项创新，引起了福建船舶界人士的极大关注。大家认为，马尾造船的“无马装配”新技术既能降低船舶建造成本，又能极大提高产品质量，尤其对外观质量起到十分关键的作用，值得在行业大力推广应用。

3.使用“数字化涂装”技术

大众创业、万众创新是时代发展的最强音。

马尾造船秉持创新是保持企业稳步发展的理念，在“无马装配”取得成功之后，又提出了“数字化涂装”新课题。但许多涂装工程队，尤其“老油漆工”认为这是在“玩数字游戏”，不可能有什么创新的成果而言。但马尾造船高管却充满着信心，积极指导课题组从严格的钢板表面处理、合理的涂料配套、标准的施工参数、精细的量化考核、全面的成本控制以及规范的安全要求逐项展开。

功夫不负有心人，在“数字化涂装”的推进过程中，以数字作为管理工作的基础，以数据作为考核个人和团队的重要依据。这样就完全改变了过去涂装管理只靠个人经验、靠生产调度，随意压减工期、麻木赶进度的旧模式。尤其涂装课通过持续的数据记录和结果分析，运用对标和极限管理方法，通过树标杆、找差距、定措施、促进步等管理手段，设定对标参数，确定要达到的目标值，对比表格找差距，对比标杆促进步，实现对涂装施工的过程控制和量化考核。特别是在目前低迷的船市中，有效降低涂装作业的物耗、工时、能耗，从而实现降低成本的目的。

马尾造船在总结“数字化涂装”中，有一组数据特别能说服人：在过去年度完工船舶油漆消耗金额为1848.337万元，损耗系数为2.53，通过“数字化涂装”管理后，损耗系数控制在2.2以内，年度同比可节省油漆费用约为270万元。其中，629系列船相比2.2的定额损耗，节省油漆约为150万元。

马尾造船在加强创新管理的进程中，不断提质增效，尤其将分段油漆损耗系数控制在1.7以内，降本成效十分显著。

4.实现“一坞造多船”

马尾造船搬迁到新址之后，一期项目中可供造船只有一座大型的船坞。为了实现“一坞造多船”的目标，该公司创新推出了“一坞多船同造不同期出坞”作业法，并取得成效。

据马尾造船227米深海采矿船项目经理、高级工程师林旋介绍， 227米深海采矿船自进坞建造以来，先后与6艘大型沥青船、2艘5000吨级敷缆船、3艘远洋大型渔船、1艘DSV船实行同坞建造的新模式。因此，227米深海采矿船经历了5次起浮又4次落座，其中一次还进行了向北侧移位4.7米的高技术难度“大动作”。这5次起浮又4次落座，就是为了让12艘船先出坞，同时又能让227米深海采矿船继续建造，是为深海采矿船整船总体建造提速而创新采取的作业方式。

为了使227米深海采矿船成功出坞，项目组预先进行了10多次的方案论证，再由技术部门进行严密审核。此外，还对水深、潮水、风力、风向等进行分析，由设计研发部门拟定自动控制软件，采用了5艘5200马力大拖轮在深海采矿船左右前后助力的办法。此举刷新了马尾造船公司迄今为止建造船舶最大、技术含量最高、出坞时间最短的纪录，也为后续船建造积累了经验。

5.率先应用新装备

创新，一种是完全依靠自力更生实现的;一种是充分利用当今科技成果，将其变成“为我所用”而达到的。马尾造船在自我创新的同时，也十分关注当今科技创新成果与新装备的应用。

2018年7月19日，马尾造船制造部引入的高精度数控型材切割生产线正式投入生产。引进的目的在于进一步促进企业提速、降本、增效。

据马尾造船总经理曾金柱介绍，在引入新型装备之前，型材下料完全依靠工人手工划线、手工切割与手工零件代码，这在很大程度上受到工人技术水平的制约。采用高精度数控型材切割生产线，可直接在图纸设计阶段对型材下料数据进行编程，然后导入切割设备自动识别指令完成号料、切割、喷码等工作，不仅下料效率成倍提升，而且数控切割的切口精确，比手工切割更加光顺平滑。切割完成后，只需对自由边进行简单的打磨即可收料。

该生产线投入使用后，过去要14个人做的事，现在只要3个人就能完成，极大地节省了人工成本，为企业提质增效注入了一剂强心针。

下一步，马尾造船公司计划引进自动化焊接生产线等新装备。

6.持续创新不停步

马尾造船人形成了一个共识：技术研发是企业自身发展的需要，只有保证一定的投入才能不断推出新产品，确保足够的船型储备量;只有具有多种船型的储备，当机会来临时，才能抓得住、上得去，推动企业可持续发展。

马尾造船既做到领导重视，又确保人员与资金的投入，即便在财务压力较大的年份，研发投入也没有减少。正因为重视创新和研发工作，近年来，该公司承建了3500吨级与5000吨级新型海底电缆敷设施工船、105米饱和潜水支持船、大型远洋围网渔船、227米深海采矿船等一系列代表国际先进水平的船舶。除了已经建造船型外，公司还储备了破冰运输船、海洋渔业牧场、气体运输船、海上平台、海上风电场双体高速运维艇及其他工作船等船型。

另外，马尾造船在人才方面，通过多年不懈努力，如今已培养了一支120多人的研发设计队伍，成为企业技术攻坚的优秀团队。与此同时，坚持以人为本，采取了留住人才的一系列具体措施，因此在企业从市区搬迁至连江粗芦岛后，设计研发团队做到了基本稳定，这必将为企业后续发展提供技术支撑。

正是由于马尾造船拥有一支优秀的研发设计队伍，当客户一旦选择与其合作时，马尾造船从不会辜负船东的信任。曾金柱表示：“合同一旦签订，就等于立下了‘军令状’，无论船市好与坏，马尾造船公司都会严格按合同行事，尽最大努力按期交船。”

据曾金柱介绍，由于马尾造船生产设计相对详细精确，所建造的船舶在整体布置的合理性、人性化、可操作性、功能性、维保便利性等方面更胜一筹。船舶交付后的第一个航程，马尾造船还有一个规定“动作”——就是根据船东需求派一至两名工程师随船，以便处理首次航程中出现的枝节问题，同时记录船舶在实航中一些还不尽人意的地方，以便日后加以改进提高，这也是一种企业自身加压，促进不断完善的一种举措。

当前，马尾造船人清醒地认识到：一个企业若管理不创新，自然就墨守成规，无法跟上时代发展步伐;若技术不创新，企业自然就会落伍被淘汰;若工艺不创新，产品自然就落后低效劣质。为此，他们牢牢地把握住“创新驱动”的新引擎，使企业在转型升级中真正做实、做大、做优、做强。

                                         （高心如）