福建船舶业积极开拓新兴市场-福建省船舶出口基地商会
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船舶业打破劳动密集型的桎梏迫在眉睫




当前,全国上下都在积极防控新冠肺炎疫情的同时,正努力响应国家发出的复工复产的号召,做为传统的劳动密集型的船舶工业企业在复工复产时,都普遍存在着员工比平时更加短缺的现象,这不仅直接地影响到了船舶建造进度,而且甚至导致船舶建造同合无法履行的困难处境。面对如此局面,船舶企业如何才能打破长期以来“劳动密集”的桎梏,就必然地引起船舶企业经营者的极大关注与积极思考的问题,更是船舶企业当前迫在眉睫的一件大事。

一、船舶企业必须直面现实存在的问题

随着我国进入了新时代,各行各业都迎来了蓬勃发展的新时期,自然需要用人的单位就会越来越多,大量地对劳动者的需求与有限的劳动力资源是一对必然的矛盾。因此,所有用人单位承担的劳动力成本就会越来越大,船舶企业又是属于“劳动密集型”的企业,所以支付的劳动力成本就会越来越高,企业的利润空间就会越来越窄,企业所面临的压力就会更大,将直接影响甚至危及船舶企业的生存与发展。

另一方面,由于在前一次爆发的“国际船市井喷”现象,以致建造了大量的各种类型船舶,而且这些新船使用周期又相对比较长等原因,导致如今船舶市场订单量锐减,处于“僧多粥少”的严重局面,船舶企业间争订单的现象就愈加激烈。尽管船东不断压低船价,但仍然还存在着一单难求的局面。如今,船舶企业走在求生存、谋发展的道路上,只能有效地降低企业成本、提高产品质量、缩短生产周期、加大服务力度,才能获得生存与发展的空间。其中,船舶企业如何降低人工成本,又成为一个十分关键的问题。

基于上述存在的现实问题,船舶企业经营决策者就必须直面现实存在的问题,如何千方百计地打破过分依赖“劳动密集”的桎梏,努力降低企业成本,提高市场竞争力,是船舶企业生存与发展之关键问题。

一、发挥好新技术、新工艺、新装备的作用

中国船舶工业,尤其通过40多年的改革开放,在国际船舶市场激烈竞争中,不断地发展壮大,取得了令世人瞩目的进步。与此同时,许多船舶企业在创新发展过程中,坚持不断探索,认真实践,总结提高,创造了新技术,建立了新工艺,研发了新设备,造就了新人才,为逐步地摆脱“劳动密集”的制约做出了积极贡献,值得业界认真学习与努力推广的。

1、小技改却发挥大作用

福建马尾造船股份有限公司以“减人降耗降成本,提质增效增产量”为目标,以船舶建造的型材智能化下料生产线为试点。该公司此前型材下料采用人工切割,平均每人每天10小时可切割47根型材,切割后型材端部较为粗糙,需要打磨的工作量大,加大了人工与时间的投入;后采用自动化型材下料线,对工人的个人技能要求相对降低要求,只需简单地操作吊车上下料,开动专用的设备进行切割,完成切割后仅需对自由边进行简单的打磨即可成材。如今,平均每人每天8个小时就可轻松地切割55根型材,比人工型材下料效率提高了40%。另外,该自动化型材下料线场地需求比人工型材下料减少了一半;在生产线刚投入使用时人数就从人工切割时的7人减少至4人,工人通过进一步熟练掌握生产线操作技能后,现在仅要2个人就足够了,前后仅此道工序就可节省5个人。该公司认为,采用此项自动化型材下料生产线不仅降低了人工成本,还提高了产品的生产效率与质量,更减轻了工人劳动强度,充分展现小技改却能发挥大作用。

2、工艺流程创新见成效

福建马尾造船股份有限公司的联合车间自2015年投产后,月均产量一直徘徊在2500吨左右,2018年月度平均产量也仅为2516.1吨。在2018年12月初,该公司提出联合车间月产量要突破8000吨目标,旨在提升船舶分段建造产量,加快企业转型升级与降本增效。为此,该公司首先做好双月下料滚动计划,每个工作日核对钢型材数量。接着,实行工序前移,提高生产场地的利用率,加快生产进度。同时,又采用了等离子切割机下料,将拼板、片体、组立数量与焊接的中间产品进行统一规划。再创新“分段流水线分道建造法”,在四跨的车间内形成“钢材配套→下料→拼板→小组立→片体→中组立→大组立”的独立流水线生产工艺流程。通过创新工艺流程后,钢型材配套从2018年月度平均产量2516.1吨,提升到如今的84560吨,钢型材一次配齐率高达92.8%。另外,等离子切割效率也明显提升,在2019年的5台年度单班次总平均切割量高达760.8米,比2018年年度平均切割量590.7米提高了28.6%,其中年度单班次最高切割量高达1587米,是2018年同期的近3倍。此外,由于该公司进行了工艺流程再造与创新,又将分段外协改由自制,每吨节约成本1172.6元,全年可节约外协分段成本约1560万元。在二次余料再利用上,仅2019年再利用量就高达1765吨,全年可节约钢板材料成本529.5万元。

如今,此项工艺流程创新后,理顺了分段生产流程,突破分段制作瓶颈,提高分段储备量,从而促进搭载总组进度和保证船坞节点,为该公司全年船舶实现四批次出坞提供了强有力的保障。

3、改造设施实现减人增效

福建华海晟世船舶重工有限公司自筹资金对企业原有的船舶上下排设施进行技术改造,将船台的轨道铺设为纵横相互连通,再增加相应的机械设备,大大地提升了船舶纵横调度的灵活性,尤其给船舶上下排提供了十分有利条件。正是通过此项设施的技术创新,彻底改变了过去上下排一艘船舶需要20多人,投入23时间,现在仅需要23、花不到3个小时,能顺利地完成一艘船的上排或下水,而且安全便捷,还能节省大量的时间劳务费。

据该公司总裁张清洁介绍,企业投资进行船台技术改造后,所有在公司的造船或修理的船舶,都可以在一天24小时里,实现该上排时就能上排,该下水时就能立马下水,不受时间、潮水、季节限制,可以做到全天候地服务船东。正是如此,公司为船东提供了更周全的服务,实现了船舶快进、快造、快修、快出,喜欢与公司合作的船东迅速扩大,企业的经营业务量持续扩大,但企业在一些岗位的用工人数反而减少,不仅降低了企业生产成本,而且提升企业生产的效率,最明显的是2019年比2018年产值产量增长30%。

4、专利技术提高工效降成本

福建东南造船有限公司高度重视职工技术创新的积极性,从而推动企业技术进步,工艺装备创新,显著提高工效,降低生产成本,增强企业竞争力。

据东南造船公司相关人士介绍,造船企业每一艘船舶在建造过程中,都需要进行轴系、舵系、尾钻管、推进器的安装,在安装之前都必须对底座进行高精度的镗孔,然后才能顺利地进行整体安装。安装轴系、舵系、推进器底座的位置一般是在船的底部、或悬空处、或狭窄处、或光线极差处,而且对孔径加工的尺寸与精度要求又相当的高。因为,若所镗的孔公差达不到技术图纸的要求,就严重地影响船舶建造质量与使用寿命,有的甚至要返工,既浪费人力、原材料,还严重影响船舶建造周期。因此,该项技术始终困扰着许多造船企业。针对这一技术难题,东南造船公司组织技术人员攻关,他们深入生产现场,进行认真研究分析,提出要创新一种专门的加工工装来解决这一难题。有了初步的设想方案后,并得到企业的大力支持下,提供了加工机床、调拨了电机电器、试验的场地、检测的手段等,经过反复的试验,终于成功地研发出了镗孔专用加工工装,并向国家申报了技术发明专利。

该技术发明专利取得后,东南造船公司在后续建造系列海洋工程船、集装箱船、成品油轮、散货船、客滚船、豪华游艇等船舶上广泛推广运用,过去镗一底座就需要2至3人,时间在7至8天,应用该技术专用工装之后,仅需1个人2天就能完成,

不仅作业工效提高、产品质量提升、生产成本下降,而且员工的劳动强度减轻、安全生产得到极大保障。

三、集百家之长排万家之短大

中国船舶工业经过近几十年的不懈努力,已逐步建立健全了较为完整的工业体系,尤其许多企业各有奇招妙法,若能集百家之长,排万家之短,就一定会在发明创造、技术创新、工艺再造、设备研发、提质增效上,再跨新步伐,再迈新台阶,让我们一起以不负韶华、只争朝夕的精神,共同奋力打破制约船舶工业发展的“劳动密集”的桎梏,实现高质量的发展。     


2020-05-19 10:51:24

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